中化新网讯 近日，从沈阳化工大学传来消息，该校许光文教授团队联合济南黄台煤气炉有限公司完成生物质流化床两段纯氧/蒸汽气化制合成气万吨级工业试验与技术验证。
近年来，随着“双碳”目标深入推进，利用生物质作为碳源，耦合光伏电解水制“绿氢”，通过催化合成生产绿色航煤、绿色甲醇，已成为国内外当前的绿色低碳技术研发热点和新兴能源与化工产业方向，也成为推进“碳中和”目标的重大技术。在合成气制备、净化和催化合成等众多关键技术中，国内外仍未能实现产业化突破的生物质气化制合成气技术成为全技术链的“卡点”“堵点”。其中，基于流态化的大规模生物质气化被认为是最合适的技术选择，但需要破解生物质气化及净化过程的“焦油”难题，并推进生物质制合成气运行条件的工程化放大和产业化应用。
为破解这一难题，沈阳化工大学许光文教授团队联合济南黄台煤气炉有限公司，创新建造了年万吨级流化床两段气化工业试验装置。该装置利用流态化反应器实现燃料热解与半焦气化/焦油裂解反应的解耦与重构，形成生物质半焦的“催化”与“再生”完整循环，在快速流化床反应器中协同生物质焦油热裂解、氧化裂解、高温半焦催化裂解的作用，促成在反应体系中的焦油深度脱除，实现生物质气化制低焦油燃气或合成气的技术目标。
截至目前，该装置最长连续稳定操作时间超过110小时，生物质冷态气化效率稳定维持在80%以上。以玉米秸秆作为原料时的稳定运行阶段产品气焦油含量1.58克/标准立方米，而以水稻秆作为原料时的产品气焦油含量降为0.58克/标准立方米。同时，连续运行收集飞灰的碳含量(质量)达到20%左右。据悉，这是至今报道的连续运行时间最长、试验的生物质燃料种类最多、所产生物质合成气焦油含量最低，且有效合成气产率最高的生物质气化制备合成气的工业试验运行结果。
试验结果充分证明和揭示了流化床两段气化技术应用于生物质燃料有效保障生物质合成气品质、工艺装置连续稳定运行以及具有低焦油和宽燃料适应性的技术优势及特征，验证了新技术制备生物质合成气的可行性和实施进一步工程化放大的有效性。
（转自：中化新网）
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